2026-11-03
대부분의 창고에는 운영 공간 5,000~10,000평방피트당 대략 1대의 지게차가 필요합니다. 해당 범위는 조달 규칙이 아니라 유용한 첫 번째 벤치마크입니다. 100,000평방피트 규모의 유통 센터는 종종 10~20대의 지게차를 운영하는 반면, 팔레트 회전이 느린 80,000평방피트 규모의 창고 건물은 6~8대의 기계로 편안하게 운영될 수 있습니다. 차이점은 작업량입니다. 시간당 팔레트 이동, 이동 거리, 랙 높이, 트레일러 교통량, 교대 구조 및 바닥에서 사용되는 장비 혼합입니다.
평방피트는 차량이 얼마나 많은 공간을 차지해야 하는지를 나타냅니다. 이는 각 트럭이 완료해야 하는 주행 횟수, 각 주행에 소요되는 시간 또는 피크에 필요한 여유 용량을 알려주지 않습니다. 두 개의 창고는 동일한 설치 공간과 매우 다른 지게차 수를 가질 수 있습니다. 하루에 12개의 인바운드 트레일러와 10개의 아웃바운드 트레일러를 처리하는 80,000평방피트 시설에는 하루에 60대의 트레일러를 처리하는 80,000평방피트의 크로스 도크보다 더 적은 수의 트럭이 필요할 수 있습니다. 크로스 도크는 더 많은 단주기 이동, 더 많은 도크 혼잡 및 트럭 정지에 대한 허용 오차를 낮추기 때문입니다.
아래 표를 초기 계획 허용 오차로 사용하세요. 이는 일반적인 창고 프로필을 기반으로 하며 구매 결정을 내리기 전에 실제 처리량 데이터로 조정되어야 합니다.
| 창고 프로필 | 일반적인 계획 비율 | 주요 카운트 드라이버 | 일반적인 장비 믹스 |
|---|---|---|---|
| 소형 부품 보관소, 20,000~50,000평방피트 | 8,000~10,000평방피트당 지게차 1대 | 낮은 팔레트 회전수, 1교대, 짧은 통로, 제한된 도크 도어 | 전동 스태커, 팔레트 트럭, 비정기 리치 트럭 |
| 지역 유통 센터, 100,000~250,000평방피트 | 5,000~8,000평방피트당 지게차 1대 | 팔레트 회전, 도크 도어, 2교대 작동, 랙 높이 | 리치 트럭, 카운터밸런스 트럭, 전동 팔레트 트럭 |
| 고속 주문 처리, 250,000평방피트 이상 | 3,000~5,000평방피트당 지게차 1대 | 시간당 주문, 경로 선택, 보충 주기, 성수기 | 오더 피커, 리치 트럭, 팔레트 트럭, 견인 트랙터 |
| 냉장 보관 및 냉장 유통 | 4,000~7,000평방피트당 지게차 1대 | 도어 사이클, 배터리 성능, 안전 한계, 결로 | 냉장 보관 리튬 트럭, 리치 트럭, 팔레트 트럭 |
| 제조 및 라인측 공급 | 6,000~10,000평방피트당 지게차 1대 | 라인측 배송, 적재 중량, 부착물, 야외 정원 작업 | 디젤 또는 LPG 평형추, 전기 스태커, 팔레트 트럭 |
| 소매 백룸 및 매장 보충 | 7,000~12,000평방피트당 지게차 1대 | 배송 창구, 바닥 공간, 수동 취급, 보관 높이 | 팔레트 트럭, 스태커, 소형 리치 트럭 |
작업이 변경되면 비율도 이동해야 합니다. 전체 팔레트를 수령하고 전체 팔레트를 배송하는 창고는 팔레트를 케이스로 나누고, 혼합 주문을 작성하고, 하루 종일 피킹 페이스를 보충하는 창고보다 더 적은 수의 트럭을 사용할 수 있습니다. 첫 번째 작업은 저장 공간이 많이 필요합니다. 두 번째는 흐름이 많습니다. 흐름이 많은 건물에는 각 트럭이 짧고 반복적인 주기에 더 많은 시간을 소비하고 길고 효율적인 운반에 더 적은 시간을 소비하기 때문에 더 많은 장비가 필요합니다.
경험 법칙에 따라 면적을 나누기 전에 아래 5개 변수에 대해 숫자를 테스트해 보세요. 이를 통해 창고에 소규모 차량이 필요한지, 밀도가 높은 차량이 필요한지, 아니면 다양한 트럭 유형이 혼합된 차량이 필요한지 알 수 있습니다. 올바른 장비 유형도 개수만큼 중요합니다. 이 가이드 창고 지게차 유형 리치 트럭, 카운터밸런스 트럭, 스태커 및 팔레트 트럭이 다양한 레이아웃에 어떻게 맞는지 설명합니다.
평균 하루가 아닌 가장 바쁜 근무 시간 2시간 동안 이동해야 하는 팔레트를 계산합니다. 8시간 교대로 120개의 팔레트를 이동하는 창고는 시간당 평균 15개이지만, 이러한 이동 중 60개가 2시간 배송 창에서 발생하는 경우 실제 수요는 시간당 30개입니다. 부두, 픽업 페이스, 아웃바운드 트레일러가 연속으로 예약되므로 차량 크기 조정은 최대 속도를 따라야 합니다.
단일 도크를 갖춘 소형 30,000평방피트 창고는 150피트의 이동 거리를 생성할 수 있습니다. 맨 끝에 랙이 있는 200,000평방피트 건물의 경우 600피트의 이동 거리를 생성할 수 있습니다. 이동 시간이 길어지면 시간당 트럭당 이동 횟수가 줄어들므로 동일한 팔레트 용량에 더 많은 트럭이 필요합니다. 통로 폭, 교차 통로 배치, 배터리 충전 위치도 이동 시간에 영향을 미칩니다.
1.5톤 팔레트를 낮은 높이로 옮기는 작업은 2.5톤 화물을 8미터까지 들어올리는 작업과 다릅니다. 사이드 시프터 및 포크 포지셔너와 같은 부착물은 무게를 늘리고 유효 용량을 줄입니다. 트럭이 높은 곳에서 무거운 화물을 처리해야 하는 경우 소형 트럭보다는 대형 평형 트럭이 필요할 수 있습니다. 소형 트럭 두 대가 정격이 정확한 기계 한 대를 안전하게 대체할 수 없기 때문입니다.
배터리 용량이 충분하거나 배터리 교체 속도가 빠르면 트럭 한 대가 2교대 근무를 할 수 있습니다. 납산 방전 후 8시간 동안 충전하고 8시간 동안 냉각해야 한다면 한 대의 트럭이 2교대를 감당할 수 없습니다. 교대 패턴은 볼륨만큼 차량 수를 변경합니다. 2교대 작업에는 1교대 작업보다 10~15% 더 많은 좌석이 필요한 경우가 많습니다.
도크 작업은 중지-시작 작업입니다. 트럭은 기다리고, 트레일러에 들어가고, 팔레트를 조정하고, 나가고, 줄을 서 있습니다. 하루에 40개의 트레일러가 있는 10개의 도크 도어는 하루에 15개의 트레일러가 있는 10개의 도크 도어보다 더 많은 장비 수요를 창출합니다. 트레일러를 측면에서 적재하거나 이중 처리가 필요한 경우 트레일러당 시간을 추가하고 각 트럭이 서비스할 수 있는 트레일러 수를 줄이십시오.
2톤 리튬이온 전동 팔레트 트럭 부두 및 단거리 창고 이동을 위한 급속 충전기와 교체 가능한 리튬 배터리를 갖춘 도보형 2,000kg 팔레트 트럭입니다. 제품보기 → 창고 내부의 수평 운송을 위해 전기 팔레트 트럭은 리치 트럭을 묶을 수 있는 단거리 작업을 흡수하는 경우가 많습니다. 2톤 리튬 팔레트 트럭은 작업자가 카운터 밸런스 트럭이 랙킹 통로에서 돌아올 때까지 기다리지 않고도 팔레트를 입고에서 스테이징으로, 스테이징에서 피킹 페이스로, 포장에서 발송까지 이동할 수 있습니다. 이러한 분리는 총 인원수를 늘리지 않고도 차량 생산성을 향상시킵니다.
"창고당 지게차 수"에 대한 가장 신뢰할 수 있는 방법은 시간당 필요한 이동 횟수를 계산한 다음 트럭 한 대의 생산 능력으로 나누는 것입니다. 아래 공식은 계획 회의에 사용할 수 있을 만큼 간단하고 모호한 평방피트 추정에 도전할 수 있을 만큼 구체적입니다.
필요한 트럭 = 시간당 최대 팔레트 이동 수 ¼ (시간당 트럭당 생산적인 이동 횟수 × 활용률) 예비 용량
대부분의 창고 운영에는 0.75~0.85 사이의 활용률을 사용합니다. 이 요인에는 휴식, 근무 교대, 혼잡, 배터리 교체, 검사 및 사소한 지연이 포함됩니다. 창고의 활용도가 90~95%인 경우 해당 차량에는 회수실이 없습니다. 통로가 막히거나 배터리가 방전되면 아웃바운드 적재가 중단될 수 있습니다. 활용률이 낮을수록 더 큰 차량이 생성되지만 더 탄력적인 운영이 가능해집니다.
100,000평방피트 규모의 지역 유통 센터가 8시간씩 2교대로 하루에 900개의 팔레트를 이동한다고 가정해 보겠습니다. 평균은 시간당 56개의 팔레트이지만, 피크 2시간 발송 창에는 시간당 100개의 팔레트가 필요합니다. 이 레이아웃의 리치 트럭은 이동, 보관 및 회수가 포함된 경우 시간당 18개의 생산적인 팔레트 이동을 완료합니다. 활용률이 0.80인 각 리치 트럭은 시간당 약 14.4번의 생산적인 이동을 제공합니다.
피크 시 작업에는 100 ¼ 14.4 = 6.9 리치 트럭 또는 7대의 트럭이 필요합니다. 평균 볼륨에서는 56 ¼ 14.4 = 3.9 트럭 또는 4대의 트럭이 필요합니다. 파견 기간이 고정된 경우 차량 규모는 피크에 맞게 조정되어야 합니다. 작업이 교대조 전반에 걸쳐 원활하게 이루어질 수 있다면 트럭 5~6대면 충분할 수 있습니다. 이것이 바로 파견 일정과 차량 수를 함께 검토해야 하는 이유입니다.
| 장비 유형 | 시간당 일반적인 생산 이동 | 차량 크기 조정에 가장 적합 | 계획상의 주의 |
|---|---|---|---|
| 전기 팔레트 트럭 | 단거리 이동 20~30회 | 수신, 스테이징, 크로스도킹, 파견 | 장시간 실행하면 사이클 속도와 배터리 수명이 단축됩니다. |
| 전기 스태커 | 낮은 리프팅으로 12~20회 이동 | 낮은 높이 랙, 픽 페이스, 소매 백룸 | 고천장 작업을 대체할 수 없음 |
| 리치 트럭 | 중간 통로에서는 14~22번 이동 | 높은 곳에 보관 및 회수 | 통로 폭과 랙 높이에 따라 비율이 변경됩니다. |
| 카운터밸런스 트럭 | 도크 작업으로 10~18회 이동 | 트레일러 적재, 중량물, 야외마당 | 부착물은 유효 용량을 감소시킵니다. |
| 주문 선택기 | 시간당 30~60개의 피킹 라인 | 케이스 피킹 및 혼합 주문 이행 | 피킹라인 요금은 팔레트 이동 요금과 동일하지 않습니다. |
좁은 통로용 스탠드업 전기 리치 트럭 3,000mm 리프트와 컴팩트한 회전 반경을 갖춘 1.2~1.5톤의 스탠드업 리치 트럭으로 하이베이 랙킹과 좁은 통로 적재를 위한 제품입니다. 제품보기 → 리치 트럭은 리프트 높이와 작은 설치 공간을 결합하기 때문에 일반적으로 가장 높은 적재 작업량을 수행합니다. 좁은 통로와 5미터 이상의 팔레트 랙이 있는 100,000평방피트 규모의 건물에서는 카운터 밸런스 장치가 동일한 통로 형상을 작동할 수 없기 때문에 리치 트럭 2대가 카운터 밸런스 트럭 3대보다 더 유용한 보관 및 회수 작업을 처리할 수 있습니다. 전체 바닥 면적만으로 트럭을 계산하는 것이 아니라 작업별로 트럭을 계산합니다.
단일 창고에는 하나의 균일한 트럭 유형이 거의 필요하지 않습니다. 함대는 일반적으로 서로 다른 구역에 할당된 장비의 혼합입니다. 수령에는 트레일러 작업을 위한 팔레트 트럭과 카운터밸런스 트럭이 필요할 수 있습니다. 보관 장소에는 리치 트럭이 필요할 수 있습니다. 선택 면에는 스태커나 주문 선택기가 필요할 수 있습니다. 파견에는 다른 팔레트 트럭이 필요할 수 있습니다. 총 수는 건물 전체에 반복되는 단일 차량 등급이 아니라 구역 요구 사항과 공유 예비 용량의 합계입니다.
높은 랙킹, 낮은 주문 빈도 및 전체 팔레트 이동이 지배적입니다. 함대는 종종 부두 작업을 위한 1~2대의 카운터밸런스 트럭을 갖춘 리치 트럭으로 구성됩니다. 각 트럭이 더 길고 효율적인 적재 및 회수 주기를 완료하기 때문에 평방피트 비율이 넉넉할 수 있습니다.
빠른 수신, 교차 도킹 및 아웃바운드 로딩은 짧은 주기와 높은 도킹 혼잡을 야기합니다. 팔레트 트럭과 카운터밸런스 트럭은 더 많은 작업량을 운반합니다. 트럭은 문과 집결 차선에서 기다리는 데 시간을 소비하기 때문에 차량의 규모가 평방피트 규칙에서 제시하는 것보다 클 수 있습니다.
백룸은 작고 배송 창구는 좁으며 보관 높이도 제한되어 있습니다. 수동 또는 전기 팔레트 트럭과 소형 스태커가 작업을 담당하는 경우가 많습니다. 백룸에서는 대규모 차량을 수용할 수 없으므로 개수는 전체 매장 규모가 아닌 일일 배송을 기준으로 해야 합니다.
냉장실은 배터리 성능을 저하시키고 안전 제약을 증가시킵니다. 차량에는 더 많은 트럭보다는 더 많은 배터리 용량이나 충전 기회가 필요할 수 있습니다. 도어 주기 및 응축 제어는 주기 시간에 영향을 미치므로 동일한 팔레트 용량에는 주변 창고보다 더 많은 수가 필요할 수 있습니다.
라인측 배송은 예정되어 있고 반복적이지만, 화물이 무겁거나 불편할 수 있습니다. 올바른 부착물을 갖춘 카운터밸런스 트럭이 주요 작업을 수행하는 경우가 많으며 내부 이동을 위해 스태커 또는 팔레트 트럭의 지원을 받습니다. 카운트는 생산 택트 타임과 라인 측 보충 빈도를 따릅니다.
실외 표면, 날씨 및 무거운 짐은 적합한 타이어가 장착된 디젤 또는 LPG 카운터밸런스 트럭을 선호합니다. 차량 수는 실내 면적이 아닌 트레일러 또는 컨테이너 회전과 마당을 가로지르는 이동 거리에 따라 결정됩니다.
2톤 보행자용 리튬이온 전기 스태커 낮은 높이의 랙킹 및 픽업 페이스 보충을 위한 2,000kg의 보행자용 스태커로 AC 드라이브 및 측면 당김 배터리 접근이 가능합니다. 제품보기 → 2톤 리튬 전기 스태커는 작업 기반 차량 설계의 실제 예입니다. 전체 카운터밸런스 트럭이 너무 크고 수동 팔레트 트럭이 너무 느린 경우 낮은 높이 랙킹, 픽업 페이스 보충 및 소매 백룸 작업을 처리할 수 있습니다. 하나 또는 두 개의 스태커를 추가하면 리치 트럭에서 가치가 낮은 이동을 제거하고 대형 장비가 높은 천정 작업에 계속 집중할 수 있습니다. 그 결과 더 나은 구역 적용 범위를 갖춘 더 작은 전체 차량이 되는 경우가 많습니다.
랙킹, 선택면 및 발송 경로를 결합한 창고 레이아웃에는 단계별 장비 계획이 필요합니다. 는 창고 및 물류 솔루션 view는 전체 건물을 하나의 차량 풀로 처리하는 대신 수령, 보관, 피킹 및 발송을 분리하기 때문에 여기에서 유용합니다.
차량 수는 피크 시점에 얼마나 많은 트럭이 필요한지에 관한 것이 아닙니다. 또한 각 교대 근무가 시작될 때 사용할 수 있는 트럭 수에 관한 것입니다. 충전 중이거나 배터리 교체를 기다리고 있거나 검사 중인 트럭은 생산적이지 않습니다. 가용성 격차는 창고에 서류상으로는 충분한 지게차가 있는 것처럼 보이지만 여전히 배송 마감일을 놓치는 가장 일반적인 이유 중 하나입니다.
납산 트럭은 일반적으로 배터리를 교체하거나 재사용하기 전에 완전 충전 주기와 냉각 기간이 필요합니다. 리튬 트럭은 휴식 시간 및 교대 근무 시간 동안 기회 충전을 할 수 있어 예비 배터리 수를 줄이고 다교대 작업에 필요한 트럭 수를 줄일 수 있습니다. 균형은 자본 비용, 충전기 배치 및 운영자 규율입니다. 2교대 또는 3교대로 운영되는 경우 필요한 좌석 수를 먼저 계산한 다음 충전 전략을 추가하세요.
1교대 작업의 경우 예비 용량을 10~15%, 2교대 작업의 경우 15~20%, 3교대 또는 사용량이 많은 작업의 경우 20~25%를 추가합니다. 현장에 고속 충전이나 배터리 교환이 없는 경우 단일 충전 지연으로 인해 최대 충전 시간에서 트럭이 벗어날 수 있으므로 5%를 추가하십시오.
7개의 피크 좌석이 있는 2교대 창고에는 한 유닛이 항상 유지 관리 또는 충전 중이라면 8대의 트럭이 필요할 수 있습니다. 동일한 7개의 좌석을 갖춘 3교대 창고에는 계획된 서비스에 소요되는 시간이 적고 자연스러운 야간 재설정이 없기 때문에 9대의 트럭이 필요할 수 있습니다. 이는 고정된 규칙이 아니라 계획 허용 오차입니다. 정확한 숫자는 유지 관리 프로그램, 충전기 용량 및 차량 연식에 따라 다릅니다.
배터리 전략도 장비 믹스를 바꾼다. 짧은 주기로 운행되는 팔레트 트럭은 기회 충전을 사용하고 2교대에 걸쳐 서비스를 유지할 수 있습니다. 장시간 하이베이 사이클로 작동하는 리치 트럭에는 교대 변경을 처리하기 위해 더 큰 배터리나 보조 장치가 필요할 수 있습니다. 신속하게 파견할 수 없는 예비 트럭은 실제 용량이 아니기 때문에 차량 계획에는 어떤 트럭이 "좌석"이고 어떤 트럭이 "예비"인지 표시해야 합니다.
평균 월 단위로 플릿 크기를 조정하지 마십시오. 창고에서 처리할 것으로 예상되는 가장 바쁜 주로 규모를 조정한 다음, 소유한 장비로 감당할 최대량과 임대, 초과 근무 또는 임시 교대근무로 감당할 금액을 결정하세요. 보통 주에는 80% 활용률로 실행되는 창고가 계절성 피크 기간에는 100% 활용률로 실행될 수 있습니다. 100%에서는 트레일러가 늦어지거나 통로가 막히거나 트럭이 고장날 여지가 없습니다.
위 차트는 실용적인 중간 경로를 보여줍니다. 바쁜 한 주를 감당할 수 있을 만큼 충분한 장비를 보유하고 임대 또는 중고 장비에 대한 최대 수요의 마지막 15~20%를 유지하는 것입니다. 이렇게 하면 피크 기간 동안 서비스 수준을 유지하면서 1년 중 10개월 동안 유휴 상태로 있는 트럭을 구매하는 것을 방지할 수 있습니다. 또한 한 번에 모든 자본을 투자하지 않고도 창고에 성장을 위한 완충 장치를 제공합니다.
레이아웃 변경에도 동일한 논리를 사용합니다. 랙을 추가하거나, 통로 폭을 변경하거나, 파견 차선을 이동하면 이동 시간이 10~30% 정도 바뀔 수 있습니다. 레이아웃 변경 전에 크기가 올바르게 지정된 플릿은 이후에는 충분하지 않을 수 있습니다. 창고가 보관 높이, 픽업 페이스 레이아웃, 도킹 일정 또는 인바운드 입고 패턴을 변경할 때마다 개수를 검토합니다.
구매 결정과 차량 규모 결정이 연결됩니다. 안정적인 배터리와 최신 제어 장치를 갖춘 새 트럭은 기존 장치보다 교대당 생산 시간이 더 많을 수 있으므로 동일한 팔레트 용량에 더 적은 수의 새 트럭이 필요할 수 있습니다. 중고 트럭은 계절별 작업이나 야간 백업을 위한 적절한 선택이 될 수 있지만, 배터리, 타이어, 마스트 및 유압 시스템이 듀티 사이클에 대해 점검될 때까지는 최대 용량으로 간주되어서는 안 됩니다.
창고 계획에는 세 가지 조달 경로가 일반적입니다.
부착물과 부품도 차량 수에 영향을 미칩니다. 사이드 시프터 또는 포크 포지셔너는 처리 시간을 줄이고 정확도를 향상시킬 수 있지만 무게를 늘리고 트럭의 유효 용량을 줄일 수 있습니다. 작업에 부착물이 필수적인 경우 마스트 용량이 아닌 부착물에 맞게 트럭 크기를 조정하십시오. 사소한 수리로 인해 트럭이 며칠 동안 피크 시간을 벗어나지 않도록 타이어, 충전기 및 유압 구성품과 같은 중요한 예비 부품을 사용 가능하게 유지하십시오.
가장 저렴한 차량이 항상 구매 가격이 가장 낮은 차량은 아닙니다. 화물에 비해 크기가 작거나, 통로에 잘 맞지 않거나, 배터리 용량이 부족한 트럭은 창고에서 간격을 메우기 위해 추가 장치를 구입해야 할 수도 있습니다. 더 나은 접근 방식은 작업량을 계산하고 트럭을 작업에 일치시킨 다음 동일한 듀티 사이클에 대해 새 옵션, 중고 옵션, 임대 옵션을 비교하는 것입니다.
지게차 수량을 승인하거나 주문하기 전에 이 체크리스트를 사용하십시오. 대략적인 비율을 방어 가능한 함대 계획으로 바꿉니다.
일반적인 시작 범위는 5,000~10,000평방피트당 트럭 1대를 기준으로 지게차 10~20대입니다. 처리량이 적고 저장량이 많은 건물에는 10개 정도 필요할 수 있으며, 2교대 근무와 도크 트래픽이 많은 고속 유통 센터에는 18~20개 이상이 필요할 수 있습니다. 시간당 최대 팔레트 이동 수와 장비 사이클 시간을 확인합니다.
바쁜 유통 센터에는 충분할 수 있지만 주문 창구가 좁고 처리량이 많은 전자 상거래 창고에는 너무 적을 수 있습니다. 느리게 움직이는 창고 건물에는 너무 많을 수 있습니다. 비율은 벤치마크이지 작업량 계산을 대체하는 것이 아닙니다.
교대가 많을수록 일반적으로 교대 간 충전 및 유지 관리에 소요되는 시간이 줄어들기 때문에 사용 가능한 좌석 수가 늘어납니다. 2교대 작업에는 1교대 작업보다 15~20% 더 많은 용량이 필요한 경우가 많습니다. 3교대 작업에는 20~25%가 더 필요할 수 있으며, 특히 배터리 교체가 불가능한 경우에는 더욱 그렇습니다.
예. 하지만 기본 좌석이 아닌 예비 좌석으로 취급됩니다. 몇 분 내에 발송할 수 있는 예비품은 고장 시 실제 용량입니다. 다른 트럭 뒤에 막혀 있거나 배터리가 방전된 예비품은 그렇지 않습니다. 예비 비율은 유지 관리 응답 시간과 파견 기간의 중요성을 반영해야 합니다.
차량 수는 트럭의 총 수입니다. 장비 혼합은 팔레트 트럭, 스태커, 리치 트럭, 카운터밸런스 트럭, 오더 피커 등 각 유형의 수입니다. 창고의 총 개수는 올바르지만 혼합이 잘못되어 한 구역에서는 병목 현상이 발생하고 다른 구역에는 유휴 장비가 있을 수 있습니다.
최소 1년에 한 번, 그리고 창고의 랙, 통로 폭, 교대 패턴, 도킹 일정 또는 제품 프로필이 변경될 때마다 개수를 검토하세요. 이동 거리를 20% 더 추가하는 레이아웃 변경으로 인해 트럭당 생산적인 이동이 줄어들 수 있으며 총 팔레트 용량이 변경되지 않은 경우에도 추가 장치가 필요할 수 있습니다.
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